华工科技助力扬州宝桥：打造全国首个钢桥梁行业5G智能制造工厂

扬州宝桥智能工厂构建了以板材智能下料切割生产线、板单元智能焊接生产线、节段智能总拼生产线、钢箱梁智能涂装生产线以及车间制造执行智能管控系统为核心的“四线一系统”。

5G赋能

为桥梁制造装上“最强大脑”

深中通道是我国继港珠澳大桥后又一世界级的“超级工程”，其控制性工程伶仃洋大桥是全球塔高最高、跨度最大的海中钢箱梁悬索桥。目前，深中通道使用的钢结构就来自这座智能工厂。

为夯实钢箱梁智能制造的核心能力，该工厂采用智能制造信息系统与钢桥梁智能生产设备结合的方式，建立5G+MEC高精度网络，打造制造数据实时采集、人机协调控制的智能生产模式，满足桥梁行业“多规格、大批量、定制化”的生产需求。

同时，建立中央控制室，引入智能制造信息化云..系统，使生产和管理数据可视化，让工厂“聪明”起来，通过云..，所有技术专家和管理人员可随时查询项目施工进展和质检数据，并随机生成劳务用工与施工进度的匹配模型，为精准投放劳动力提供依据。

从0开始

为客户创造更多价值

过去，我国桥梁制造工艺设备自动化、信息化程度低，工人劳动强度大，产品质量一致性不高，种种问题都严重制约了桥梁行业的发展，智能制造技术落地桥梁行业是大势所趋。

作为“第一个吃螃蟹的人”，华工科技没有标准可参考，项目的完成及实践属行业典范，对于打造“中国桥梁”国家名片具有重大的意义。

扬州宝桥智能工厂里，从下料、检测到焊接、装配已实现全程自动化，智能化生产设备可与MES系统进行实时数据交互，具备人脸权限管理功能，其中，华工科技研制的激光数控划线等离子切边一体机可实现+45到-45°坡口切割，集优异的诊断能力和联网通讯能力于一身，确保在高负荷运行的工作环境下连续稳定生产；该工厂还率先实现桥梁行业全融透焊接智能生产，满足U肋板单元的焊缝96%的合格率，以及板单元机器人平焊转立焊的连续焊接，有效提升焊接效率，增强钢箱梁焊缝强度，从而满足生产质量的要求，提高桥梁使用寿命。

智能工厂的落地为钢桥梁生产提质增效，原本需要500名工人的厂区里如今只有30名左右的工人， 运营成本至少降低60%，生产效率提高了160倍以上，产品承制周期缩短50%以上。

创新驱动

构建智能制造生态圈

当前，全球范围内新一轮工业革命兴起，中国正由制造大国向制造强国转变，智能制造是重要抓手，华工科技去年成立智能制造总部，发挥软硬件整合能力，为中船重工旗下武昌船舶重工集团、中铁旗下宝桥集团及三一重工集团等数家中国制造标杆企业打造智能产线、智能工厂，助力企业转型升级，建立良性健康的智能制造生态圈。

为何将桥梁行业作为突破口？智能制造总部负责人表示，一方面为巩固我国桥梁行业的国际领先地位，完成从钢结构制造大国到钢结构制造强国的转变，急需一批具有示范意义的智能工厂；另一方面，桥梁属于传统基建的龙头行业，负责其智能化改造，是挑战更是机遇，让华工科技站在更高的起点谋发展。

未来，华工科技将在提升桥梁行业智能化改造水平基础之上，加大技术研发，着力培养综合性高端人才，推进智能制造整体解决方案在船舶、3C等更多行业落地，逐浪数字经济。